?我國造粒技術(shù)在應(yīng)用過程中六種造粒方法 經(jīng)過多年努力，目前我國造粒技術(shù)已具有一定水平，設(shè)備規(guī)?；究蓾M足顆?；蟆Ｔ炝＜夹g(shù)在應(yīng)用過程中創(chuàng)造出多種不同的造粒方法：攪拌造粒法、沸騰造粒法、噴霧干燥造粒法、壓力成型造粒法、噴霧和分散彌霧法、熱熔融成型法熱熔融成型法。

1.攪拌造粒法

攪拌法造粒是將某種液體或粘結(jié)劑滲入固態(tài)細(xì)粉末中并適當(dāng)?shù)財嚢?，使液體和固態(tài)細(xì)粉末相互密切接觸，產(chǎn)生粘結(jié)力而形成團粒。最常用的攪拌方法是通過圓盤、錐形或筒形轉(zhuǎn)鼓回轉(zhuǎn)時的翻動、滾動以及簾式垂落運動來完成。根據(jù)成型方式又可分為滾動團粒、混合團粒及粉末成團。典型的設(shè)備有造粒鼓、斜盤造粒機、錐鼓造粒機、盤式造粒機、滾筒造粒機、捏合機、鼓式混料機、粉末摻合機（錘式、立軸式、帶式）、落幕團粒機等。 攪拌法的優(yōu)點是成型設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，單機產(chǎn)量大，所形成的顆粒易快速溶解、濕透性強，缺點是顆粒均勻性不好，所形成的顆粒強度較低。目前這類設(shè)備單機處理能力最大可達(dá)500噸／小時，顆粒直徑最大可到600毫米，多適用于選礦業(yè)、化肥、精細(xì)化工、食品等領(lǐng)域。

 

2.沸騰造粒法

沸騰造粒法在幾種方法中效率最高。其原理是利用從設(shè)備底部吹入的風(fēng)力將粉粒浮起與上部噴槍噴出的漿液充分接觸后相互碰撞而結(jié)合成顆粒。用此種方法生產(chǎn)出的顆粒較為疏松，真球度及表面光潔度都很差，適于制造要求不高的顆?；驗槠渌苿┳銮捌诩庸ぁ?該方法即在沸騰造粒筒的下部中央配置一小直徑的芯筒或稱隔離筒，將底部熱風(fēng)通風(fēng)孔板的通風(fēng)面積分布為中心大四周小而形成中心熱風(fēng)流量大于四周的狀態(tài)。在不同風(fēng)力的作用，顆粒在筒中從芯筒中間上浮與裝在底部中央的噴槍噴出的粘結(jié)劑接觸，再與上部落下的粉料粘結(jié)后由芯筒外部沉降下來，形成顆粒的上下循環(huán)流動，達(dá)到使顆粒均勻長大的目的。

3.噴霧干燥造粒法

噴霧干燥法是將濃縮的漿液通過噴嘴或離心轉(zhuǎn)盤噴出形成微小液滴，在高溫?zé)犸L(fēng)的作用下，水分迅速蒸發(fā)形成干燥顆粒。此種方法生產(chǎn)出的顆粒帶有水分蒸發(fā)時留下的空隙，同樣比較疏松，雖然可以連續(xù)生產(chǎn)，但產(chǎn)量較低，而且設(shè)備龐大，同時需要前期萃取、過濾、濃縮等一系列處理設(shè)備配套。此種方法適于制造速溶類食品或中藥制劑。 4.壓力成型造粒法 壓力成型法該法是將要造粒的粉體物料限定在特定空間中，通過施加外力壓緊為密實狀態(tài)。根據(jù)所施加外力的物理系統(tǒng)不同，壓力成型法又可分為模壓法、擠壓法和擠出滾圓造粒法。

4.1模壓法

典型的模壓法設(shè)備有重型壓塊機、臺式壓榨機、混凝土塊壓制機、壓磚機、重型制片機等。其優(yōu)點是可制造較大的團塊，所制成的物料也有相當(dāng)?shù)臋C械強度，缺點是設(shè)備的適用范圍較小，對有的物料不易脫模。這類設(shè)備多用于建筑、制藥等領(lǐng)域。

 

4.2擠壓法

擠壓法是目前我國粉體工業(yè)中壓力成型法造粒的主要方法。擠壓法造粒設(shè)備根據(jù)工作原理和結(jié)構(gòu)可分為真空壓桿造粒機、單（雙）螺桿擠壓造粒機、模型沖壓機、柱塞擠壓機、輥筒擠壓機、對輥齒輪造粒機等。這類設(shè)備可廣泛適用于石油化工、有機化工、精細(xì)化工、醫(yī)藥、食品、飼料、肥料等領(lǐng)域。該法具有適應(yīng)能力強、產(chǎn)量大、粒度均勻、顆粒強度好、成粒率高等優(yōu)點。

4.3擠出滾圓造粒法

擠出滾圓造粒方法是先將濕團狀藥物通過篩板擠成條狀，切斷形成棒狀小粒，然后在離心盤中滾成圓粒。此方法簡單實用效率較高，顆粒密度大，顆粒真球度和表面光潔度取決于轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)速和滾圓的時間，稍有凸凹現(xiàn)象。是一種較為理想的高密度顆粒制造方法。

5.噴霧和分散彌霧法

噴霧和分散彌霧法法是在特定設(shè)備中，使處于高度分散狀態(tài)的液相或半液相物料直接成為固體顆粒。這種造粒設(shè)備有噴霧干燥塔、噴霧干燥器、造粒塔、噴動床和流化床干燥器以及氣流輸送干燥器等。這種噴霧和分散彌霧造粒法的共同特性為：液態(tài)進料必須是可用泵輸送的和可彌散的；造粒過程通常應(yīng)為連續(xù)、自動化的以及大規(guī)模的操作；造粒系統(tǒng)必須設(shè)計成能回收或循環(huán)使用料末，以解決物料的磨損消耗和粉末夾帶現(xiàn)象；產(chǎn)品粒度一般限制在5毫米以下。這類設(shè)備的優(yōu)點在于物料的造粒過程和干燥過程同時進行。該設(shè)備可廣泛應(yīng)用于制藥、食品、化工、礦業(yè)以及陶瓷工業(yè)等。其缺點是顆粒強度較低，粒度較小。目前這類設(shè)備可制備的顆粒直徑可小到50～500微米，甚至更小，產(chǎn)量最大的可超過30噸／小時（如尿素造粒塔等）。

 

6.熱熔融成型法熱熔融成型法

熱熔融成型法熱熔融成型法是利用產(chǎn)品的低熔點特性（一般低于300℃），將熔融物料通過特殊的冷凝方式，使其冷凝結(jié)晶成所要求的片狀、條狀、塊狀、半球狀等形狀。根據(jù)成型設(shè)備工作原理，主要可分為轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機和回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置。 轉(zhuǎn)鼓結(jié)片是一個冷卻結(jié)晶過程，料盤中熔融料液與冷卻的轉(zhuǎn)鼓接觸，在轉(zhuǎn)鼓表面形成料膜，通過料膜與鼓壁間的熱交換，使料膜冷卻、結(jié)晶，結(jié)晶的料膜被刮刀刮下，成為片狀產(chǎn)品。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機具有設(shè)備緊湊，轉(zhuǎn)鼓精度高，冷卻效果好，適用范圍廣，既可結(jié)片又可干燥等優(yōu)點，可廣泛應(yīng)用于石油樹脂、聚乙烯低聚物等高分子類產(chǎn)品以及苯酐、順酐、高級脂肪醇等有機化工產(chǎn)品的生產(chǎn)。轉(zhuǎn)鼓結(jié)片機在我國粉體工業(yè)中的應(yīng)用已較普遍，技術(shù)也較成熟。 回轉(zhuǎn)冷帶落模成型裝置采用薄鋼帶傳熱和霧化噴淋冷卻，傳熱效果好，冷卻效率高，物料固化成型快，物料適用范圍廣，可生產(chǎn)半球狀、條狀、塊狀、薄片狀等多種形狀的產(chǎn)品。采用布料器與鋼帶雙調(diào)速驅(qū)動裝置，可根據(jù)生產(chǎn)能力及物性參數(shù)調(diào)節(jié)，易實現(xiàn)自動控制；整個生產(chǎn)過程無污染，產(chǎn)品純度高，無雜質(zhì)帶入，易實現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)；由于鋼帶在卸料端的換向彎曲，使固化料層與鋼帶的貼合面分離，因此卸料時粉化少，卸料容易，顆粒形狀易于保持。

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